Брак в литейке редко бывает «просто браком» — за каждым дефектом стоит конкретная причина в технологии. Поэтому первое, что делает технолог по претензии, — классифицирует дефект по внешнему виду и месту расположения. От этого зависит, что править: формовочную смесь, плавку, оснастку или режим заливки. Основные виды дефектов стандартизованы (ГОСТ 19200), но на практике достаточно знать «большую пятёрку»:

• Газовые раковины — круглые гладкие полости: газ не успел выйти из формы или расплава. Причины: сырая смесь, влажная шихта, плохая вентиляция формы;
• Усадочные раковины — рваные полости в тепловых узлах: металл «усох» при затвердевании, а подпитка не пришла. Лечатся прибылями и питанием узла;
• Песчаные засоры и засорины — включения формы в теле отливки: осыпание формы при извлечении модели или заливке, плохая прочность смеси;
• Горячие и холодные трещины — следствие внутренних напряжений: резкое охлаждение, жёсткий контрасть усадки, неудачная конструкция детали;
• Недолив и несоответствие размерам — холодный металл, тонкое сечение, деформация формы или изношенная оснастка.

Ключевая мысль для заказчика: значительная часть «литейного» брака закладывается ещё на этапе конструирования детали. Тепловой узел с пятью пересекающимися рёбрами — это будущая усадочная раковина, как ни настраивай процесс. Резкий переход от толстой стенки к тонкой — концентратор напряжений и трещина. Технолог на заводе всегда смотрит чертёж именно так: где металл будет застывать последним и откуда газы будут уходить при заливке.
Второй фактор — соответствие способа литья детали. Тонкостенная деталь сложной конфигурации в ХТС-форме получится чище, чем в ПГС; серия из сотен одинаковых деталей выгоднее и стабильнее в кокиле; сложная внутренняя полость без стержней — аргумент в пользу ЛГМ. Когда способ выбран неверно, процент брака не удаётся снизить никакими ухищрениями — а оплачивает его в итоге заказчик, заложенный в цену.
Что делаем мы для профилактики: контроль влажности и прочности смеси перед формовкой, дозировка модификаторов и дегазация расплава (для алюминия — обязательна), контроль температуры заливки пирометром по каждой плавке, и 100% визуальный контроль плюс выборочная рентгенография ответственных деталей. После термообработки детали дополнительно проверяются на твёрдость и коробление. Если у вас уже есть деталь с дефектом — приносите её или фото излома: по характеру раковины почти всегда видно, на каком этапе произошёл сбой, и повторение можно исключить.