Пористость — это пузырьки газа, не успевшие выйти из металла до его затвердевания. В алюминиевых сплавах главный источник — водород: жидкий алюминий растворяет его в заметных количествах, а при кристаллизации растворимость падает скачком — избыток выделяется в виде рассеянных мелких пор. В бронзах и чугуне на первый план выходит другая механика: газ образуется уже в форме — из влаги в песке и связующем, из ржавой или замасленной шихты, из краски на стержнях. Водяной пар и продукты горения связующего вынуждены пробиваться сквозь толщу металла; где не пробились — там раковина. Поэтому первый вопрос технолога при рекламации на пористость — не «кто виноват», а «какой газ»: водородный (мелкоточечный, рассеянный по сечению) или формы (крупные поры у поверхности, чаще под верхней стенкой и в тепловых узлах).
Причины почти всегда управляемы. Сырая или отсыревшая смесь — водяной пар прямо в форму; перегретый металл — растворяет больше водорода и сильнее газифицирует связующее; холодная или слишком плотная форма — газам некуда уходить, и вместо выхода через песок они идут в металл; шихта с маслами, краской и ржавчиной — целый коктейль газов в плавке. Отдельно стоит недосушенная или отработавшая ресурс оснастка: металлформа с изношенным покрытием держит на поверхности влагу и продукты от предыдущих заливок.

• Шихта и плавка: чистый, сухой, прогретый лом; флюсовая обработка и продувка инертным газом (в идеале — дегазация) перед выпуском; не перегревать металл «на всякий случай»;
• Форма: контроль влажности и газопроницаемости смеси, достаточное число и сечение вентиляционных каналов, сухие стержни;
• Технология заливки: температура заливки — по нижней границе окна (излишний перегрев = лишний газ), скорость заливки без завихрений и подпора, прибыль в тепловом узле — чтобы усадочная и газовая пористость ушли вверх в прибыль, а не в тело детали;
• Способ литья: если пористость в алюминии критична (гидро- или пневмоарматура), имеет смысл перейти с песчано-глинистых форм на ХТС или кокиль — быстрое направленное затвердевание «замораживает» газ в растворённом состоянии; для тонкостенного литья хорошо работает ЛГМ с газифицируемой моделью и заливкой под низким давлением.

Хуже всего, когда газовая пористость маскируется под усадочную, а на деле их часто сочетание: тепловому узлу не хватало питания, и выделившийся газ «расправил» усадочную раковину в крупную пору. Поэтому на производстве важно не «лечить» дефект вслепую, а видеть его на изломе или на рентгене: усадочная раковина — грубая, с рваными стенками, чаще в центре; газовая — гладкостенная, сферическая, тянется по сечению. Сильно пористую деталь можно «вытянуть» пропиткой (полимерной или силикатной) — но это ремонт поверхности под герметичность, а не восстановление прочности, и для нагруженных деталей применять её нельзя.
Вывод простой: газовая пористость — не «плохой металл», а сумма нескольких мелких нарушений технологии, каждое из которых по отдельности выглядит безобидным. Если на партии отливок появилась пористость — не спешите списывать её на завод: обычно достаточно скорректировать влажность смеси, температуру заливки или систему вентиляции, и дефект уходит. Пришлите чертёж и требования по герметичности — технолог подберёт сплав (например, АК7ч или АК9), способ литья и режимы так, чтобы пористость не потребовала ни пропитки, ни браковки; при необходимости деталь пройдёт термообработку для снятия напряжений и упрочнения.